Grundgedanke

Wer Messer bzw. Klingen fertigen möchte, kommt um einen kraftvollen Bandschleifer nicht drum herum. Alles unter 1.000 Watt Motorleistung wird einen nicht glücklich machen. Ich würde sogar einen Drehstrommotor zwischen 1.600 und 2.200 Watt empfehlen. Das Schleifband sollte eine Mindestbreite von 50 mm besitzen. Abgesehen von der Breite ist die Länge des Schleifbandes entscheidend für die Haltbarkeit. Ein Band zwischen 1.800 und 2.000 mm ist zu empfehlen.

Ich habe mich für das selbst entwickeln eines Bandschleifers entschieden, da ich noch eine Menge Flacheisen rumfliegen hatte und mir das Entwickeln als solches einen riesen Spaß bereitet. Zudem war ich zur Zeit der Entwicklung noch Student und wollte meine Kosten so gering wie möglich halten.

Material

Für den Bandschleifer kommen Flacheisen in 40, 50, 80, 120 und 150 mm Breite mit 10 mm Stärke zum Einsatz.  Insgesamt sind es rund 32 kg Baustahl, die in einem gängigen Onlineshop für rund 115 € zu erhalten sind. Wer keine Bandsäge besitzt oder keine lust auf das Trennen mit einem Winkelschleifer hat, kann sich die Teile auf Maß zuschneiden lassen. Allerdings muss man dann weitere Kosten einplanen.

Zudem wird eine Spannfeder oder eine Gasfeder benötigt, um Spannung auf das Schleifband zu bekommen und zwei Axialkugellager mit 12 mm Innendurchmesser für den Spannarm.

Die drei verbauten Rollen sind Hubwagenrollen mit 80 mm Durchmesser und 70 mm Breite. Ich habe für die drei Rollen rund 30 € bezahlt. Das Antriebsrad ist im Moment noch eine alte Bohrkrone mit 100 mm Durchmesser, allerdings möchte ich gerne auf ein etwas größeres Antriebsrad umsteigen, um höhere Bandgeschwindigkeiten zu erreichen. Ich rechne bei der Beschaffung von einem Antriebsrad mit 50 bis 100 € je nach Ausführung.

Werkzeug

Für den Nachbau brauchst du ein Schweißgerät, eine Bohrmaschine mit einem Stufenbohrer bis min. 20 mm, einen 10 und 12 mm Stahlbohrer sowie einen Gewindeschneider in 10 mm und einen 8,5 mm Stahlbohrer zum Vorbohren der Gewinde. Eine Lochsäge für die Welle. Eine Bandsäge und/oder ein Trennschleifer.

Der Bau

Die Flacheisen werden durch Schweißnähte verbunden. Diese sind in den nächsten zwei Abbildungen in Gelb eingefärbt. Die Hubwagenrollen müssen ein wenig abgedreht werden, da durch die Verarbeitung Ungenauigkeiten entstehen können. Dies geht einfach mit einer Standbohrmaschine und einem Stechbeitel, der etwas unter 90° Grad an die Oberfläche gehalten wird. Das Steuerrad am Spannarm sollte bauchig gedreht werden. Dies erleichtert dem Band in der Spur zu bleiben.

Um die Plug-ins leicht hinein schieben und heraus ziehen zu können, habe ich um die 40 mm Vierkantrohre zwei lagen Druckerpapier gewickelt, bevor ich die Flacheisen drum herum geschweißt habe. So gleiten die Vierkantrohre ohne viel Spiel nach dem Entfernen des Papieres in den Bandschleifer.

Die drei Hubwagenrollen werden mit 20 mm Schrauben befestigt. Die Löcher für diese Schrauben gelingen gut mit einem einfachen Stufenbohrer. Das Loch für die Welle des Motors kann man gut mit einer Lochsäge bohren. Die Größe ist individuell passend zum Motor zu wählen.

Elektronik

Ich hatte noch einen Gleichstrommotor mit 1.000 Watt herumfliegen. Diesen habe ich im Moment noch verbaut, weil mein Bandschleifer mit Solarstrom betrieben wird. Sobald sich diese Situation ändert, werde ich einen Drehstrommotor mit 2.200 Watt und einen Frequenzumrichter verbauen.

Drehstrommotoren mit 2.200 Watt gibt es schon ab 150 €, Frequenzumrichter, die einen 400 V Drehstrommotor mit 220 V Strom speisen können und zudem die Drehzahl manipulieren gibt es schon ab 100 €.

Kleine Radien schleifen

Um kleinere Radien zu schleifen, habe ich ein Plug-in entwickelt, das im Wesentlichen nur aus ein paar Inliner Kugellagern besteht, die günstig sind und leicht auszutauschen sind. Diese sind mit einer 8 mm Schraube an einem kleinen Flacheisen befestigt, dass vorne rund geschliffen ist, um beim Arbeiten nicht zu stören.

Große Radien schleifen und polieren

Für viel größere Radien habe ich ein Rad aus Multiplex-Holzscheiben. Dieses Rad dient zum Schleifen, treibt zudem die Polierscheibe, die neben dem Rad liegt, an. Die Welle der zwei Scheiben wird von zwei Stehlagern gehalten. Durch die Stehlager wird das Rad erstaunlich präzise. Der Bandschleifer kann also auch zur Poliermaschine werden. Die Polierscheibe lässt sich einfach aus vielen Baumwolltüchern schneiden und mit zwei Multiplex-Holzscheiben einfach zusammenhalten.

Fazit

Die Kosten für einen Bandschleifer mit den drei Plug-ins belaufen sich auf rund 550 €. Dafür erhält man eine kraftvolle Maschine, die nicht nur in der Drehzahl regelbar ist, sondern auch für viele unterschiedliche Arbeiten genutzt werden kann. Der Bandschleifer lässt sich um 90° Grad in die Waagrechte kippen und die Nutzung von längeren Schleifbändern ist mit kleinen Anpassungen möglich.

Ich bin mit dieser Maschine sehr zufrieden. Nicht allein, weil ich sie selbst entworfen und gebaut habe, sondern viel mehr, weil sie sich mit geringen Mitteln instand halten lässt. Sie ist multifunktionell und erweiterbar. So wird in Zukunft noch eine Wasserkühlung für das Schleifband angebracht und für diesen Zweck noch eine kleine Einhausung gebaut, um Wasserspritzer in der ganzen Werkstatt zu vermeiden.

Pläne für den Bandschleifer gibt es hier.